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热处理行业国家标准制定者A股代码:002530

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2016 07-28
蠕墨铸铁的化学成分与热处理

蠕墨铸铁是近些年迅速发展起来的一种新型铸铁材料。由于其石墨大部分呈蠕虫状,间有少量球状,其组织和性能介于球墨铸铁和灰铸铁之间,具有良好的综合性能。另外,蠕墨铸铁的铸造性能比球墨铸铁好,接近灰铸铁,并且具有较好的耐热性,因此形状复杂的铸件或高温下工作的零件可以用蠕墨铸铁制造。蠕墨铸铁是在铁液中加入一定的蠕化剂并经孕育处理生产出来的。蠕化剂的种类很多,我国广泛使用的是稀土硅铁合金,如SiFeRE21、SiFeRE27等。蠕墨铸铁生产中采用共晶附近的成分以有利于改善铸造性能,一般含wc=3. 0%~4.0%,薄件取上限值

2016 07-27
冠亚体育娱乐参加第十一届中国热处理活动周专题论坛

2016年7月22-25日,第十一届中国热处理活动周于在兰州召开。23日大会开幕,会议期间江苏冠亚热技术股份有限企业获得了“热处理技术创新示范基地”的荣誉称号,上海冠亚热处理工程有限企业通过首批《热处理质量控制体系》国家标准认证。24日上午冠亚体育app手机版下载在“工艺与热处理装备论坛Ⅰ”作了《奥氏体不锈钢低温离子硬化处理技术在核电的应用》和《软氮化+后氧化处理技术的应用研究》的报告。奥氏体不锈钢具有优良的耐蚀性能和可加工性能而被广泛应用,但它的硬度低(200~250

2016 07-26
高速钢的加工和热处理特点

高速钢的加工、热处理工艺较复杂,其要点如下。(1)高速钢的锻造。高速钢的含碳量一般wC≤1.0%,但因其含有大量的合金元素,属莱氏体钢,在钢的铸态组织中含有共晶碳化物,这种碳化物呈鱼骨状分布,使钢的脆性增大。它的分布不能依靠热处理改变,只能由锻造的变形来打碎。因此高速钢的锻造不仅是为了成形,而主要是为了将粗大的莱氏体中的碳化物破碎为比较细小和均匀分布的粒状碳化物。碳化物越粗大,分布越不均匀,则刃具的使用性能越差。大部分刃具的过早失效都与碳化物的粗大和分布不均匀有关,因此对高速钢锻后毛坯碳化物的不均匀性提出级别

2016 07-25
灰铸铁的石墨化退火处理工艺

铸件在冷却时,表面及薄壁部位有时会产生白口,在后续成分控制不当、孕育处理不足时会使整个铸件形成白口、麻口,使切削加工难以进行。石墨化退火是一种有效的补救措施,在高温下使白口部分的渗碳体分解,达到石墨化。石墨化退火是将铸件以70~100℃/h的速度加热至850~ 900℃,保温2~5h(取决于铸件壁厚),然后炉冷至400~ 500℃后空冷。若需要得到铁素体基体,则可在720~ 760℃保温一段时间,炉冷至250℃以下空冷。另外,也可以在950℃进行正火,得到珠光体基体,使铸铁保持一定的强度和硬度,提高铸铁的耐磨性。应

2016 07-22
热作模具钢的热处理工艺先容

热锻模的预备热处理是退火,目的在于消除锻造应力,改善切削加工性能。退火后的组织为细片状珠光体与铁素体。5CrMnMo的退火温度为780~ 800℃(A3以上),保温4~5h后炉冷,硬度197~ 241HBW。最终热处理是淬火加回火,以获得所需力学性能。回火温度应根据模具大小确定,模具截面尺寸较大的,硬度应低些。因为大尺寸模具回火后还需切削加工,此外还应具有较高的韧性。对模具的模面与模尾也有不同的硬度要求。为了避免模尾因韧性不足而发生脆断,回火温度应高些;而模面是工作部分,要求硬度较高,相应回火温度应低些。热锻模采用

2016 07-21
粉末冶金的生产工艺过程先容

粉末冶金的生产工艺过程可分为以下五个阶段。1.制粉制粉是将原料制成粉末的过程。常用的制粉方法有机械法和氧化物还原法。1)机械法是利用球磨或利用动力(如气流或液流)使金属物料碎块间产生碰撞、摩擦获得金属粉末的方法。2)氧化物还原法是用固体或液体还原剂还原金属氧化物制成粉末的方法。2.混料混料是将各种所需的粉末按一定比例混合,并使其均匀化制成粉坯的过程。混料方法分为干式、半干式和湿式三种。1)干式用于各组元密度相近且混合均匀程度要求不高的情况。2)半干式用于各组元密度相差较大和要求均匀程度较高的情况。混料时要加入少量的

2016 07-20
球墨铸铁常用的热处理方法

根据热处理目的的不同,球墨铸铁常用的热处理方法有以下几种:(1)高温退火和低温退火。退火的目的是为了获得铁素体基体球墨铸铁。浇铸后铸件组织中常会出现不同数量的珠光体和渗碳体,使切削加工变得较难进行。为了改善其加工性,同时消除铸造应力,需进行退火处理。当铸态组织为F+P+Fe3C+G(石墨)时,则进行高温退火,即将铸件加热至共析温度以上(约900~ 950℃),保温2~5h,然后随炉冷至600℃出炉空冷。当铸态组织为F+P+G(石墨)时,则进行低温退火,即将铸件加热至共析温度附近(约700~ 760℃),保温3~6h

2016 07-19
灰铸铁的时效退火处理工艺

铸件在冷却过程中,由于各部位冷却速度不同造成收缩不一致,形成内应力,这种内应力能通过铸件的变形得到缓解,但是这一过程一般是较缓慢的。因此,铸件在形成后都需要进行时效处理,尤其对一些大型、复杂或加工精度较高的铸件(如床身、机架等)。时效处理一般有两种方法,即自然时效和人工时效。自然时效是将成形铸件长期放置在室温下以消除其内应力,这种方法时间较长(半年甚至一年以上)。为缩短时效时间,现在大多数情况下采用人工时效(即时效退火)的方法来消除铸件内应力,其原理是将铸件重新加热到530~620℃,经长时间保温(2~6h),利用

2016 07-18
使用热处理设备时如何进行安全防护?

(1)制定和实行电气设备用电安全规程,包括开启炉门电气的联销、炉壳的接地、防止触电的保护、高频设备的屏蔽、高压电的漏电防护及控制柜的保护等,以保证人和设备的安全。生产操作地应采取绝缘的劳动措施和配备防护用品。(2)燃料炉和可控气氛炉应防爆,包括防止煤气和可控气氛回火和熄火,防止煤气和可控气氛泄露,防止可控气氛炉排气工艺操作不当引起爆炸,防止可控气氛炉和煤气炉停炉后残存在炉内可燃气氛意外被点火爆炸。为此应设立相应的控制装置。(3)防止在高温作业下被烫伤和烧伤,配备必要的劳动保护用品。(4)防止有害物料早报管、搬运、使

2016 07-15
铝合金热处理后力学性能不合格的原因有哪些?

铝合金热处理后力学性能不合格的原因主要由以下几方面:首先是性能达不到技术条件规定的指标,其原因是化学成分有偏析。应采取铸件冶炼措施,使化学成分均匀,铸态的金相组织也应符合国家标准。零件塑性偏低的原因一般是退火温度不足和保温时间过短以及退火冷却速度过快所致的。应进行补充退火,退火后冷却速度一般控制在30℃/h,否则,硬度会升高。固溶时效后工件强度不足是由于固溶温度偏低,保温时间短,转移和冷却速度过慢造成的。人工时效时间不充分、沉淀析出不足、过时效或者出现回归现象都会使铝件强度降低,但可通过重新固溶时效来提高强度。时效

2016 07-14
量具钢的热处理有什么特点?

量具钢的热处理方法与刃具钢相似,进行球化退火,淬火+低温退火。为了获得较高的硬度和耐磨性,回火温度可低些。量具在热处理时重要的是要保证尺寸的稳定性。出现尺寸不稳定的原因,主要是由于残留奥氏体转变为回火马氏体时所引起的尺寸膨胀,马氏体在室温下析出碳化物引起尺寸收缩,淬火及磨削所产生的残余应力也可导致尺寸的变化。虽然这些尺寸变化微小(2~3μm),但对于高精度量具来说是不允许的。为了提高量具尺寸的稳定性,对精密量具在淬火后应马上进行冷处理,然后在150~160℃下低温回火;低温回火后还应进行一次人工时效(110~150

2016 07-13
滚动轴承材料及热处理的发展方向是什么?

由于轴承零件应具备长寿命、高精度、低发热量、高速度、高刚性、低噪声、高耐磨等特性要求,因此要求轴承钢制零件硬度高、硬度均匀、弹性极限高、接触疲劳强度高、具有一定的韧性等。轴承钢还应具有一定的淬透性和耐蚀性能,轴承钢的洁净度高,要求含氧量在6×10-6以下,用真空重熔冶炼,使钢中的非金属夹杂物和磁化物细小而分布均匀。在热处理方面,提高球化退火质量,获得细小、均匀、球形的碳化物及缩短退火时间、连续球化退火热处理技术是轴承钢热处理发展的方向。GCr15SiMo轴承钢是我国开发的高淬透性和高淬硬性轴承钢,其淬硬

2016 07-12
如何防治退火、正火的过热、过烧缺陷?

零件加热温度过高或保温时间过长,使先共析相溶入奥氏体、并使奥氏体晶粒粗大的现象称为过烧,过烧还使晶界出现熔融状态。过烧会导致在以后的珠光体转变过程中得不到理想组织,使零件塑性、韧性降低,脆性增加。中碳钢和中碳合金钢过热后在一定冷速下还会形成魏氏组织,过烧还使零件出现石状断口。过热过烧的原因除了与错误工艺规定有关,还与仪表失灵、控温失真、示值不准、补偿导线接反、热电偶老化、炉气循环不好、炉温不均匀,局部温度过高等因素有关。工人操作时违犯工艺纪律或零件离电极、电热丝,感应器太近都会造成局部过热过烧。亚共析钢可以用完全退

2016 07-08
金属材料感应淬火有什么特点?

与普通加热淬火比较,感应淬火有以下主要特点:1)加热速度极快,一般只需几秒到几十秒的时间就可把零件加热到淬火温度。这样,在相变过程中铁和碳原子来不及扩散,因而珠光体转变为奥氏体的相变温度升高,且相变温度范围扩大,通常比普通加热淬火高几十度。2)加热时间短,奥氏体晶粒细小均匀,淬后可获得极细马氏体,零件硬度比普通淬火的高2~3HRC,且脆性较低。3)淬后零件表面层存在的残余压应力,可提高疲劳极限,且变形小,不易氧化和脱碳。4)生产率高,易实现机械化和自动化,适于大批生产。5)感应加热设备较贵,维修调整比较难,形状复杂

2016 07-04
常用合金调质钢及热处理先容

合金调质钢常按淬透性分为三类。1)低淬透性调质钢。油淬临界淬透直径为20~40mm,调质后强度比碳钢高,一般σb=800~1000MPa,σs= 600~ 800MPa,αK=60~90J/cm2。其合金元素总量WMe<2.5%,常用作中等截面、要求力学性能比碳钢高的调质件。属于这类钢的有锰系、硅-锰系、铬系的调质钢。机床中用得最多的是40Cr(代用料为40MnB或35SiMn)。2)中淬透性调质钢。油淬临界淬透直径为40~ 60mm,调质后强度很高,一般可达σb=900~1000MPa,σs= 700~90

2016 07-02
什么是球墨铸铁的常规等温淬火工艺?

理想的等温淬火球墨铸铁显微组织是由针状铁素体和稳定的高碳奥氏体组成的。国际标准ISO17804:2005中称等温淬火球墨铸铁为奥氏体球墨铸铁(Austenitic spheroidal graphite cast irons)。球墨铸铁的常规等温淬火工艺主要包括两个阶段,首先将铸件在850~950℃温度范围内进行充分的奥氏体化,获得饱和碳量的奥氏体,然后将铸件快速淬入239~400℃温度范围的冷却介质中,并保温0.5~4h,最后空冷至室温。目前国外的ADI工艺已经转向两步法ADI、双相ADI( Dual Phase

2016 07-01
如何进行高碳高铬微变形模具钢(Cr12,Cr12MoV)的热处理操作

这是一种古老的高碳莱氏体模具钢,由于很多的共晶碳化物分布不均匀,使模具纵向和横向的抗弯强度相差达30%~40%,冲击韧度相差30%~50%。所以该模坯要反复换向锻造,击碎大块碳化物。锻后常用球化退火,在850~870℃下保温2~4h,再炉冷到720~ 750℃保温4~6h炉冷到500℃出炉空冷。得到细粒状的珠光体和碳化物。硬度应该≤255HBW,如果硬度高切削加工会有困难,可以在760~ 790℃回火2~3h,使硬度降低一些。退火后共晶碳化物不均匀度的合格级别见JB/T 7713-2007《高碳高合金钢制冷作

2016 06-30
热烈祝贺冠亚股份“外辅助加热式离子渗氮炉”荣获“热处理新产品”奖

近日,冠亚体育app手机版下载随同江苏冠亚热技术股份有限企业受邀参加由中国机械工程学会热处理分会和中国热处理行业协会联手打造的为期4天(2016年6月28日至7月1日)的2016上海热处理装备与技术展览会。此次盛会为热处理高端装备与技术提供了展示新平台。 6月29日,经中国工程学会热处理分会和中国热处理行业协会专业评审,2016上海热处理装备与技术展览会将“热处理新产品”奖授予冠亚股份“外辅助加热式离子渗氮炉”产品。外辅助加热式离子渗氮炉集独特的结构形式、先进的控制手段

2016 06-29
新型热作模具钢的成分对性能和热处理有什么影响?

新型热作模具钢一般碳的质量分数为0.3%~0.6%,增加了Cr、Ni、Mn等可提高淬透性的元素,加入了抑制回火脆性的Mo元素、提高抗回火稳定的Si元素、细化晶粒和提高强度的V、Nb、Ti等元素。传统的5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V已逐步被新型的热强钢4Cr5MoSiVl (H13) 4Gr5W2VSi(H11)、3Cr3Mo3VNb(HM3)、4Gr3Mo2MnVB(ER8)所代替,这些钢通过调质处理后在耐冲击、耐热疲劳、抗龟裂、耐急冷急热性及疲劳寿命等方面都高于传统的热模具钢。原模具钢中Mn含量高

2016 06-28
Fe-Fe3C合金的相结构及其性能先容

工业纯铁虽然塑性较好,但强度较低,所以很少用它制造机械零件,常用的是铁碳合金。铁碳合金中的相结构有以下几种。(1)铁素体。纯铁在912℃以下具有体心立方晶格。碳溶于α- Fe中的间隙固溶体称为铁素体,用符号F表示。由于是体心立方品格间隙的直径很小,因而溶碳能力差,在727℃时溶碳量最大(wc=0.0218%);随着温度下降,溶碳量逐渐减少,在600℃时溶碳量约为wc=0.0057%,因此其室温时的性能几乎与纯铁相同,数值如下:抗拉强度σb    180~280MPa屈服点σs &nbs

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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记录总数:1067 | 页数:54  <...32333435363738394041...>  

科技实力


热协鉴定冠亚热技术企业与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 冠亚

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



冠亚离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






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突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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