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热处理行业国家标准制定者A股代码:002530

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离子渗氮设备
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2017 01-22
去应力退火工艺如何制定?

去应力退火通常是将工件缓慢加热到Ac1以下一定温度,保温一段时间,然后缓慢冷却的热处理工艺。去应力退火的目的是消除工件的内应力,以减少和防止工件在后续加工和使用过程中发生变形或开裂。去应力退火温度为Ac1-100~200℃。在这一温度下,工件的内部组织不发生变化。加热温度越高,内应力消除得越彻底。当温度超过600℃时,应力即可基本完全消除。机械加工中的去应力退火应在粗加工之后、精加工之前进行,退火温度应取下限或更低些。对薄壁或焊接件,为防止其变形,退火温度应适当降低。对于淬火(经回火)或调质过的工件,去应力退火温度

2017 01-19
超声波清洗技术是怎样一种高效环保技术?

(1)超声波清洗原理超声波清洗机是把每分钟高达几十(20~33)千赫兹的超声波交变信号,通过换能器(超声波发生器,将电能转换成机械能)转化成上下运动的振动波,并通过清洗机槽底部或侧面,甚至上面作用于清洗液中,在清洗液中产生数以万计的微小气泡,这些气泡在超声波不停的作用下,会不断产生,又不断闭合,在闭合时,会在液体间相互碰撞而产生上千个大气压力的冲击波,从而破坏不溶性污物并使它们分散于清洗液中,当团体粒子被油污裹着而粘附在清洗件表面时,污油被乳化,固体粒子脱离,从而达到表面净化的目的。超声波清洗介质采用化学溶剂和水基

2017 01-18
洛氏硬度如何换算成维氏硬度

洛氏硬度与维氏硬度之间的换算是热处理工程师必须掌握的基础常识。洛氏硬度如何换算成维氏硬度呢?今天小编和大家一起学习洛氏硬度与维氏硬度的换算。(1)洛氏硬度换算成维氏硬度。HRC与HV变换公式如下:HV= (233×HRC+14500)/(100-HRC)HRC= (100HV-14500)/(HVV+223)(2)布氏硬度压痕直径直接换算成洛氏硬度。在热处理现场生产中,经常使用布氏硬度计测量大型淬火件硬度,根据布氏硬度与洛氏硬度换算表,可归纳出一个简单的经验公式:HRC′= (479-100

2017 01-11
什么是布氏硬度?

布氏硬度是属于用压痕法测定材料软硬程度的指标之一。它适用测定材质软的钢材。(1)布氏硬度的试验原理布氏硬度试验时,用规定直径的钢球或硬质合金球,以规定的试验力将球体压入试样表面,经规定的保持时间施压后,卸去试验力,测量试样表面压痕直径,最后通过计算公式求得所测硬度值。布氏硬度的试验原理如图所示。图2-16    布氏硬度试验原理(2)布氏硬度的计算方法根据试验数据,通过下式求出所测得的布氏硬度值:式中  HBW-布氏硬度;F-试验施加的力(N);D-球体压头直径(m

2017 01-10
什么是维氏硬度?

维氏硬度也是压痕法测定的硬度,是通过计算压痕面积来评定硬度值。(1)维氏硬度的试验原理维氏硬度的试验原理如图所示。试验时,将相对夹角为136°的正四棱锥形金刚石压头,用选定的试验力将其压入试样表面。经规定的施压时间后,卸去试验力,测量压痕的对角线长度d1和d2值(见图2-18b)。然后计算求出维氏硬度。(2)维氏硬度的计算方法根据测得压痕对角线长度值、试验力值,按照下式计算得出维氏硬度值:式中  HV-维氏硬度(N·mm-2):F-试验力(N);d-压痕对角线长度平均值维氏硬度的表示

2017 01-09
什么是洛氏硬度?

洛氏硬度属于用压痕法测定的另一种硬度。它适用于表示较硬材质的钢材硬度。(1)洛氏硬度的试验原理与布氏硬度测试法不同之处是洛氏硬度试验不测量压痕的面积大小,而是测量压痕的深度,以深度换算硬度。其试验原理如图1所示。图中0-0位置为金刚石锥体压头原始位置,1-1为锥体压头接触试样并受初试验力F0力作用压入试样深度h0的位置。2-2为加上主试验力F1而压入试样的位置。3-3为去除F1后压头回弹的位置,此时压头实际压入试样的深度为h1。因此,受主试验力F1作用而压入的深度为h1-h0,用该差值表示试样的硬度值,该值越大硬度

2016 12-19
真空渗碳热处理有什么特点?

真空渗碳是在真空炉中进行的高温气体渗碳工艺。与普通气体渗碳相比,真空渗碳具有以下特点:1)由于渗碳温度较高( 980~1100℃),真空对工件表面有净化作用,可显著缩短渗碳时间,仅为普通气体渗碳的一半左右。2)在真空状态下渗碳,工件表面不脱碳,不发生晶界氧化,有利于提高工件的疲劳强度。3)可将渗剂直接通入真空炉内,省去气体制备设备。4)对于有狭缝、深孔、不通孔的工件,以及不锈钢等采用气体渗碳效果不好的钢种,用真空渗碳均可获得良好的渗碳层。5)真空渗碳耗气量小,仅为普通渗碳的几分之一或十几分之一。6)真空渗碳的缺点是

2016 12-14
什么是奥氏体的机械稳定化?

奥氏体的机械稳定化是指在Md点以上的温度下对奥氏体进行塑性变形,会使随后的马氏体转变发生困难,Ms点降低,引起奥氏体稳定化,这种现象称为机械稳定化。少量塑性变形对马氏体转变有促进作用,大量塑性变形使马氏体转变量减少,即产生了机械稳定化现象。研究表明,Fe-18%Cr-12%Ni合金的层错能较低,塑性变形对其奥氏体稳定性的影响较大。塑性变形温度越高,对奥氏体稳定性的影响也越小,变形温度越低,形变量越大,奥氏体的层错能越低,则机械稳定化效应越大。应该指出,在Md点以下变形时,未转变的形变奥氏体的机械稳定化效应与在Md点

2016 10-29
高速钢及某些高合金钢的回火为什么称为第二次淬火?

高速钢W18Cr4V及其某些高合金钢(Cr12MoV)等的含碳量及合金钢元素都很高,在很高的淬火温度下,这些元素大部分溶于奥氏体中,使马氏体点大为降低,残余奥氏体量大为增加。比如高速钢在淬火后的组织中大约保留了30%~35%的残余奥氏体。这些残余奥氏体必须在560~580℃中进行回火,才能使其转变为马氏体。这是因为只有在这个温度下,碳化物及其他合金元素量减少了,使其在随后的冷却过程中转变为马氏体。因此,这种回火是使残余奥氏体转变为马氏体的过程,它与淬火时使奥氏体转变为马氏体的目的一样,故这种回火称为二次淬火。但是这

2016 10-09
什么是低真空脉冲离子氮化?

低真空脉冲离子氮化(LDMC)是一项新技术(新设备、新工艺),较传统的(LD)离子氮化具有很多优点,首先是脉冲离子氮化具有物理参数单独控制、工艺参数独立调节且变动范围大的特性;由于脉冲电源对弧光放电的抑制作用,因此对于很多零件无需堵孔、可获得高质量的表面、绝无灼伤;能提高层深、节能、能提高设备的利用率;可在深孔、窄缝、微孔内实现离子氮化。

2016 08-02
铝青铜热处理时有哪些注意事项?

铝的质量分数小于7.4%的铝青铜,在所有温度下为单相α固溶体,在压力加工后常用中间再结晶退火热处理。铝的质量分数为7. 4%~9.4%时为双相铝合金,当退火冷却速度过快时,合金中发生β→α的不完全转变,部分B相在随后的冷却中发生共析转变β→α+γ2。γ2是硬脆的金属间化合物Cu- Al和Cu- Al- Fe相,使金属强度及硬度提高,而塑性下降。而铝的质量分数达9. 4%~15. 6%的铝青铜在退火热处理缓慢冷却时发生β→α+γ2共析转变,形成片屑状共析组织,使塑性和韧性下降。双相铝青铜

2016 07-18
使用热处理设备时如何进行安全防护?

(1)制定和实行电气设备用电安全规程,包括开启炉门电气的联销、炉壳的接地、防止触电的保护、高频设备的屏蔽、高压电的漏电防护及控制柜的保护等,以保证人和设备的安全。生产操作地应采取绝缘的劳动措施和配备防护用品。(2)燃料炉和可控气氛炉应防爆,包括防止煤气和可控气氛回火和熄火,防止煤气和可控气氛泄露,防止可控气氛炉排气工艺操作不当引起爆炸,防止可控气氛炉和煤气炉停炉后残存在炉内可燃气氛意外被点火爆炸。为此应设立相应的控制装置。(3)防止在高温作业下被烫伤和烧伤,配备必要的劳动保护用品。(4)防止有害物料早报管、搬运、使

2016 07-14
量具钢的热处理有什么特点?

量具钢的热处理方法与刃具钢相似,进行球化退火,淬火+低温退火。为了获得较高的硬度和耐磨性,回火温度可低些。量具在热处理时重要的是要保证尺寸的稳定性。出现尺寸不稳定的原因,主要是由于残留奥氏体转变为回火马氏体时所引起的尺寸膨胀,马氏体在室温下析出碳化物引起尺寸收缩,淬火及磨削所产生的残余应力也可导致尺寸的变化。虽然这些尺寸变化微小(2~3μm),但对于高精度量具来说是不允许的。为了提高量具尺寸的稳定性,对精密量具在淬火后应马上进行冷处理,然后在150~160℃下低温回火;低温回火后还应进行一次人工时效(110~150

2016 07-08
金属材料感应淬火有什么特点?

与普通加热淬火比较,感应淬火有以下主要特点:1)加热速度极快,一般只需几秒到几十秒的时间就可把零件加热到淬火温度。这样,在相变过程中铁和碳原子来不及扩散,因而珠光体转变为奥氏体的相变温度升高,且相变温度范围扩大,通常比普通加热淬火高几十度。2)加热时间短,奥氏体晶粒细小均匀,淬后可获得极细马氏体,零件硬度比普通淬火的高2~3HRC,且脆性较低。3)淬后零件表面层存在的残余压应力,可提高疲劳极限,且变形小,不易氧化和脱碳。4)生产率高,易实现机械化和自动化,适于大批生产。5)感应加热设备较贵,维修调整比较难,形状复杂

2016 07-02
什么是球墨铸铁的常规等温淬火工艺?

理想的等温淬火球墨铸铁显微组织是由针状铁素体和稳定的高碳奥氏体组成的。国际标准ISO17804:2005中称等温淬火球墨铸铁为奥氏体球墨铸铁(Austenitic spheroidal graphite cast irons)。球墨铸铁的常规等温淬火工艺主要包括两个阶段,首先将铸件在850~950℃温度范围内进行充分的奥氏体化,获得饱和碳量的奥氏体,然后将铸件快速淬入239~400℃温度范围的冷却介质中,并保温0.5~4h,最后空冷至室温。目前国外的ADI工艺已经转向两步法ADI、双相ADI( Dual Phase

2016 06-29
新型热作模具钢的成分对性能和热处理有什么影响?

新型热作模具钢一般碳的质量分数为0.3%~0.6%,增加了Cr、Ni、Mn等可提高淬透性的元素,加入了抑制回火脆性的Mo元素、提高抗回火稳定的Si元素、细化晶粒和提高强度的V、Nb、Ti等元素。传统的5CrMnMo、5CrNiMo、3Cr2W8V已逐步被新型的热强钢4Cr5MoSiVl (H13) 4Gr5W2VSi(H11)、3Cr3Mo3VNb(HM3)、4Gr3Mo2MnVB(ER8)所代替,这些钢通过调质处理后在耐冲击、耐热疲劳、抗龟裂、耐急冷急热性及疲劳寿命等方面都高于传统的热模具钢。原模具钢中Mn含量高

2016 06-22
钢结硬质合金的冶金特点对热处理操作有什么影响?

钢结硬质合金是以一种或多种碳化物(TiC、WC)的粉末作硬质相,同各种钢的粉末搅拌在一起。钢的粉末作黏结剂,通过压制成形,高温烧结,钢基粉末熔点低,高温熔融起黏结作用。TiC、WC熔点高、耐磨。钢基体可以进行锻造和切削加工。在烧结和热处理过程中,碳化物和钢基体有很强的焊合作用。强碳化物形成元素W、Ti等会溶入钢基体中,而钢基体中的Mo、Fe元素等也会形成M6C复合型碳化物。该碳化物比合金渗碳体稳定,能阻止高温奥氏体晶粒长大,钢基体中W、Ti的增加,可提高临界温度,使共析点“S”左移,即原来是

2016 06-21
什么是堆焊工艺?

堆焊技术是利用焊接方法进行强化机械零件表面的一种维修技术,利用这一技术可以改变零件表面的化学成分和组织结构,完善其性能,延长零件的使用寿命,具有重要的经济价值。为达到不同目的,堆焊可分以下四种。(1)耐磨堆焊。为减轻工件表面磨损、冲击、腐蚀、气蚀等而采用的堆焊层。(2)包层堆焊。当工件表面与腐蚀介质接触时,为使其表面具有耐蚀性,而在碳钢或合金钢母材上堆焊一定厚度的填充金属层。(3)增厚堆焊。在工件表面、接头边缘或者先前熔敷的金属上为恢复工件所要求的尺寸而添加焊缝金属。(4)隔离层堆焊焊接异种材料或有特殊要求的材料时

2016 06-20
什么是铸渗工艺?铸渗的基本原理是什么?

铸渗是利用浇注金属的凝固余热,使合金或陶瓷粉末在铸件表层形成具有特殊性能的(耐磨、耐蚀、耐热等)铸渗层的过程。该工艺将铸造和表面处理结合起来并一次完成,具有生产周期短、能耗低、零件使用寿命长等优点,已经被广泛应用于冶金、矿山、机械等行业。铸渗的基本原理是将增强颗粒做成预制块,放在铸型的特定部位,利用高温金属液填充颗粒孔隙,金属液浸润颗粒后与颗粒表面发生冶金(化学)反应,凝固后在金属表面形成一层具有特殊组织和性能的复合层。根据铸渗动力的来源不同,铸渗法可以分为重力铸渗、离心铸渗、压力铸渗、负压铸渗等。

2016 06-12
常用铜及铜合金的热处理缺陷防治方法有哪些?

常用铜及铜合金的热处理缺陷防治方法主要有以下几种:1、氢脆:含氧铜在含H2、CO或CH4等还原介质中高温长时间加热。应采用中性、弱氧化剂介质保护退火,必要时可采用较低温度退火。2、脱锌:在氧化性介质中经高温长时间加热,锌被氧化。高真空加热会造成锌元素挥发,应避免在强氧化介质中加热和不采用真空退火。3、应力腐蚀开裂:残留应力消除不完全或不及时,存放环境不符合要求。应严格按规程进行热处理,形变加工后及时退火。存放环境应当干燥,无腐蚀介质。4、硫锈斑:加热介质中或制件表面残留的润滑剂中有过量的硫,在加热过程中使制件表面硫

立式辅助加热离子氮化炉

产品名称:立式辅助加热离子氮化炉

可加工零件尺寸:Φ1200×1500mm/Φ1500×2000mm
最大装炉量:1000kg/2000kg
温度均匀性:±5℃

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科技实力


热协鉴定冠亚热技术企业与青岛科技大学合作研制的“新型保温式离子渗氮设备”2012年8月通过中国热处理行业协会组织的技术鉴定,鉴定结论为:“该项目填补了国内空白,其主要技术指标达到了国际领先水平,对热处理行业发展具有重要意义”。
 冠亚

离子渗氮技术

赵程

教授,博士生导师,青岛科技大学机电工程学院表面技术研究所所长,全国热处理学会理事。长期从事金属材料表面工程技术的研究,承担过国家重点科技攻关项目、国家重大科技成果推广项目、国家自然科学基金重大项目和一些部、省、市级科研项目。  


科研成就



冠亚离子渗氮技术

服务客户


直径800×800离子氮化炉


直径1200×1500离子氮化炉


直径1500×2100离子氮化炉






直径800×800离子氮化炉
直径1200×1500离子氮化炉
直径1500×2100离子氮化炉


突出特点


保温式炉体结构

与水冷式炉体相比,外辅助加热式离子氮化炉保温式炉体有以下的优点:

1、新一代外辅助加热式离子氮化炉炉体结构简单合理,节电23.5%。

2、升温速度快,速度提升30%。


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新一代变频式全逆变脉冲电源全逆变脉冲电源

        采用全逆变大功率脉冲电源,频率为20KHZ,最大功率 可达300KW,是目前国内离子渗氮炉最大功率的全逆变脉冲电源。


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多点测温系统示意图


多点温度测控系统

        新一代外辅助加热式离子氮化炉炉内使用多支热电偶进行实时监控,实现炉内空间温度和工件温度互补、互制的控制模式,进一步提高外辅助加热式离子氮化炉炉内空间的温度均匀性。


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热电偶直测技术            热电偶直测技术

        热电偶与工件直接接触,保证热电偶测温准确性,使产品温度与热电偶温度示数一致。


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炉压自动控制系统


炉压自动控制系统

        设备配备二级真空系统,通过工控机、PLC,自动整定PID参数,使外辅助加热式离子氮化炉内压力实现闭环自动化控制,压力稳定无突变。


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快速冷却系统      

      快速冷却系统

        在降温阶段快速充入氮气,同时开启炉内搅拌风扇和炉外冷却风扇进行快速降温冷却,保证工件不被氧化的同时加快冷却速度,冷却效率提高50%以上。

   

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全自动控制系统


全自动控制系统

        在设备运行过程中所有的运行状态及工艺参数均由工控机实现自动控制并实时反馈,操作界面简单,清晰。整个过程实现"一键式"操作,通过完善的报警系统,实时监控设备的异常状态;庞大的数据库可储存各项工艺参数及历史数据,可同时实现手动及全自动操作。


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自动升降移动系统


自动升降移动系统


        设备配备自动升降(含移动)系统,可实现外辅助加热式离子渗氮炉炉体平稳开启与关闭,保证操作人员安全。升降系统手动、自动控制任意切换,保证生产平安稳定运行。


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